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title: "Tre stabilimenti, una sola vista | B&C Associates"
description: "I dati macchina di tre stabilimenti vivevano in tre sistemi incompatibili e sul quaderno di un capoturno. Abbiamo messo un numero solo davanti al direttore di stabilimento e reso la causa di ogni fermo un tocco su un tablet."
language: "it"
canonical: "https://bcass.net/it/work/plant-telemetry"
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# Tre stabilimenti, una sola vista sulla produzione

_Stampaggio metalli · 3 stabilimenti · 41 macchine_

I dati macchina vivevano in tre sistemi incompatibili e sul quaderno di un capoturno. Abbiamo messo un numero solo davanti al direttore di stabilimento, e reso la causa di ogni fermo un tocco su un tablet.

## La situazione

Un produttore di particolari metallici stampati, con stabilimenti in Italia e in Romania. Ogni stabilimento riportava la produzione settimanale in un foglio Excel, compilato a mano il lunedì mattina dai rapportini cartacei di turno. La domanda «quale macchina ci è costata di più il mese scorso» richiedeva due giorni, e la risposta era un’opinione.

Le macchine venivano da quattro costruttori diversi su tre decenni. Le linee più nuove avevano controllori Siemens S7-1500. Le più vecchie S7-300. Due linee non avevano alcuna rete di controllo. Una pressa aveva un solo segnale utile: un contatto pulito sul contacicli.

## Cosa lo rendeva difficile

- Nessuna modifica al programma PLC. La garanzia del costruttore lo vieta su due linee, e nessuno voleva mettere alla prova quella clausola.
- La rete di stabilimento non è instradabile verso internet, per policy, e la policy non era in discussione.
- Gli operatori non avrebbero accettato niente che aggiungesse più di una decina di secondi alla gestione di un fermo. Più lento vuol dire ignorato, e un dato ignorato è peggio di nessun dato.
- Un sito che perde la connessione per un giorno non doveva costare niente. Né un buco nello storico, né un turno perso.

## Come l’abbiamo costruito

1. **Leggere una macchina sola** (Settimane 1 e 2)
   Ci siamo collegati a un solo S7-1500 via OPC UA, in sola lettura, e abbiamo dimostrato che il segnale di ciclo coincideva con quello che un operatore contava a mano per un turno intero. Finché quel confronto non torna, non ha senso costruirci sopra.
   Riceve: Una mappa dei segnali approvata per una macchina, e l’elenco scritto di ciò che non era leggibile.

2. **Il gateway di bordo linea** (Settimane da 3 a 6)
   Un piccolo PC industriale per stabilimento. OPC UA dove il controllore lo offre, Modbus TCP per le due linee più vecchie, e una scheda di ingressi digitali a 24V per la pressa con il contatto pulito. Il gateway bufferizza in locale e inoltra quando il collegamento c’è.
   Riceve: Tre gateway installati, 41 macchine che trasmettono, e quattordici giorni di buffer locale per sito.

3. **Le causali di fermo** (Settimane da 7 a 9)
   Un tablet a bordo linea. Quando un fermo supera i novanta secondi lo schermo chiede il perché, con otto pulsanti scelti dallo stabilimento e un campo libero che quasi nessuno usa. Gli otto li ha scelti lo stabilimento, non noi.
   Riceve: Raccolta causali attiva su tutte le linee, con una mediana di sei secondi per rispondere.

4. **Il numero** (Settimane da 10 a 12)
   Disponibilità, prestazione e qualità per macchina, per turno, per commessa. Un database time series dietro una vista in tempo reale per il reparto, e un PDF settimanale automatico per la direzione, perché il PDF è quello che il consiglio legge davvero.
   Riceve: Una dashboard, un report settimanale, e il foglio Excel del lunedì mandato in pensione.

5. **Passaggio di consegne** (Settimane 13 e 14)
   Adesso il sistema è della manutenzione interna. Il manuale operativo lo abbiamo scritto sui guasti che avevamo già visto, non su quelli che immaginavamo.
   Riceve: Manuale operativo, immagine ripristinabile del gateway, e due ore di formazione a chi lo tiene in piedi.

## Su cosa gira

Niente di esotico. Ogni pezzo può essere mantenuto dalla manutenzione interna del cliente, e questo era un requisito, non una preferenza.

- OPC UA e Modbus TCP, in sola lettura, senza toccare i controllori
- Un gateway Node.js su Debian, uno per stabilimento
- MQTT su TLS dallo stabilimento alla piattaforma, con store and forward
- TimescaleDB su PostgreSQL per lo storico macchina
- Grafana per la vista di reparto, un PDF pianificato per la direzione
- Un tablet Android per linea, bloccato su una sola pagina

## Cosa è cambiato

- **2 giorni → 4 secondi** — per sapere quale macchina è costata di più
- **41** — macchine collegate, di 4 costruttori e 3 decenni
- **6 s** — tempo mediano per registrare la causale di un fermo
- **+6,2 punti** — di OEE sulle due linee peggiori, primo trimestre dopo l’avvio

Il primo mese non ha prodotto alcun miglioramento, ed era previsto. I dati hanno confermato quello che lo stabilimento già sospettava su due linee e lo hanno smentito su una terza.

La discussione che andava avanti da un anno sul fatto che la pressa del 1996 fosse il collo di bottiglia è finita in una settimana. Non lo era. Lo era un cambio stampo sulla linea più nuova, invisibile perché avveniva tra un turno e l’altro.

Il miglioramento è arrivato dal quarto mese, quando lo stabilimento si è riorganizzato su quello che i dati dicevano invece che su quello che tutti davano per scontato.

## I suoi dati di produzione sono in un foglio Excel?

Quasi sempre lo sono. Ci dica che macchine ha e cosa riesce già a leggere da loro, e le diremo onestamente se è un problema da due settimane o da due trimestri.

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